Stabilität durch ein verformbares Tragwerk
Das Tragwerk des Quali-Night-Logistikzentrums musste einerseits auf einen schlechten Baugrund abgestimmt werden und andererseits schnell gebaut sein. Vorfabrizierte Holz- und Betonelemente waren die Lösung.
Quelle: zvg
Die Dachträger sind aus Brettschichtholz und wurden als Mehrfeldträger mit einer Gesamtlänge von knapp 80 Metern ausgebildet.
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Die grossen Spannweiten konnten mittels Spannbetonunterzügen realisiert werden.
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Die grossen Spannweiten konnten mittels Spannbetonunterzügen realisiert werden.
Die Aufgabenstellung für den Ingenieur ergab sich aus Nutzung, Grundstück und Architektur sowie aus wirtschaftlichen Aspekten. Im Fall von Quali-Night galt es, ein setzungsunempfindliches Tragwerk auf eine extrem schlechte Baugrundsituation abzustimmen. Als weitere Herausforderungen kamen hinzu:
- die grossen Spannweiten von 24,5 beziehungsweise 29 Metern für Fahr- und Parkflächen sowie für die Sortieranlage
- die Aussteifung ohne Wandscheiben oder Verbände für maximale Flexibilität
- das Büro im Kopfbau als Vordach des Entladebereichs mit auskragender Abfangdecke
- die minimale Bauzeit
Die grossen Spannweiten konnten mittels Spannbetonunterzügen realisiert werden. Im Endzustand wirken diese zusammen mit dem Überbeton und der Rinne durch die Ortsbetonecke als in Querrichtung aussteifende, duktile Rahmen. Im Montagezustand (Ortsbetongewicht) war eine Hilfsunterstützung notwendig, mit der zugleich die Träger vor dem Verbund überhöht werden konnten.
Die Dachträger aus Brettschichtholz wurden über entsprechende Montagestösse als Mehrfeldträger mit einer Gesamtlänge von knapp 80 Metern ausgebildet.
Das auf die Rampensituation abgestimmte Längsraster beträgt 7,5 Meter. Zur Aussteifung in Längsrichtung des Gebäudes wurden die Betonstützen in die Streifenfundamente eingespannt. Die schlanken Holzträger sind über die Gabelköpfe der Betonstützen kippgesichert und bilden mit grossformatigen OSB-Platten (2,5 mal 15 Quadratmeter) die Dachscheibe. Die Struktur des Büros als Kopfbau bildet ein durch flächige Holzelemente ausgefachtes Stahlskelett, das auf der 45 Zentimeter starken, bis zu sieben Metern auskragenden Abfangdecke ruht.
Die Vorteile der Vorfabrikation sollten genutzt werden:
- Der hohe Vorfertigungsgrad erlaubte eine Zeit- und ressourcensparende Bauweise.
- Die Lieferung der Bauteile konnte – bei relativ kurzen Transportwegen – «just in time» erfolgen.
- Beim Holzbau wurden die Binder und die Dachelemente vorfabriziert.
- Die Beladerampen im Gebäude wurden einzeln vorfabriziert, versetzt und dienten dann direkt als Abschalung für den Überbeton der Zwischendecke.
Dank dieser Vorteile war die Vorfabrikation ein geeignetes Mittel, um die terminlichen und logistischen Anforderungen des Projekts zu bewältigen. (Carlo Galmarini)
